Témoignage d’un responsable des installations et de la performance : Réussir la transition énergétique de son site industriel
Un site industriel face à un défi énergétique majeur
Un contexte exigeant : coûts élevés, modernisation urgente, pression réglementaire
Comme de nombreux sites industriels en Europe, l’usine Stellantis de Madrid faisait face à quatre défis majeurs :
- une hausse continue des coûts énergétiques,
- des process thermiques énergivores,
- la modernisation des équipements pour rester compétitif
- une pression réglementaire accrue autour de la réduction des émissions carbone, avec les objectifs du Paquet Climat de l’Union européenne (Fit for 55).
Jesús Tapiador Rodriguez, Responsable des installations et
de la performance industrielle chez STELLANTIS, souligne que le principal enjeu consistait à « faire progresser la décarbonation (…) sans aucun investissement initial, tout en intégrant des solutions photovoltaïques, des pompes à chaleur et du stockage d’énergie, sans incidence sur les opérations quotidiennes ».
Un contexte représentatif des défis vécus par de nombreuses industries engagées dans la transition énergétique.
Pour comprendre la complexité de ce type de démarche, beaucoup d’industriels français se réfèrent aux analyses publiées par le Ministère de l’Energie, qui rappelle l’ampleur des défis de décarbonation dans l’industrie lourde.
A l’échelle de l’Europe, l’Agence Européenne pour l’Environnement rappelle que l’industrie représente un levier prioritaire dans la réduction des émissions carbone dans l’UE.
Pourquoi ce Responsable des installations et de la performance industrielle a décidé d’agir maintenant ?
Les motivations étaient multiples :
- l’arrivée de technologies matures permettant d’électrifier les usages thermiques, via des nouvelles technologies sobres en carbone, soutenues par des initiatives européennes,
- la nécessité de se prémunir contre les fluctuations du réseau (analysées par
- le régulateur européen ENTSO‑E, mais aussi par
- RTE en France),
- une pression croissante des instances dirigeantes en matière d’émissions carbone,
- et des engagements RSE renforcés au niveau du groupe, en cohérence avec les standards du Green Deal européen.
Les premières étapes : audit, priorisation et montage du projet
Un diagnostic énergétique complet comme point de départ
Le projet a débuté par un audit complet des consommations et équipements de l’usine.
Prioriser les actions à plus fort ROI
- l’installation de pompes à chaleur,
- la modernisation des équipements critiques,
- l’intégration d’un pilotage énergétique intelligent.
Un modèle financier clé en main
Le projet reposait sur un modèle sans investissement initial, rendu possible par un tiers-financement englobant équipement, mise en œuvre et exploitation, grâce à la plateforme d’offres 100% financées de GreenYellow.
En outre, le Responsable des installations et de la performance industrielle souligne que cette approche intégrée a été décisive, grâce à une expertise couvrant « à la fois l’équipement et la mise en œuvre ».
Déployer une transition énergétique complète : obstacles et solutions
Conduite du changement et engagement des équipes
Le succès du projet a reposé sur une communication claire, une coordination locale forte et une prise en compte avancée des contraintes opérationnelles.
Défis techniques surmontés
Parmi les principaux défis :
- l’intégration de 4,64 MWc de solaire,
- la mise en service d’un stockage de 25 MWh,
- la gestion dynamique des consommations.
Ces sujets s’inscrivent pleinement dans les travaux menés au niveau européen autour de la modernisation des procédés industriels et de leur électrification progressive. Ils rejoignent également les analyses sectorielles qui mettent en avant le rôle central du solaire et du stockage d’énergie comme leviers de compétitivité et d’autonomie pour les sites industriels.
Le rôle clé du partenaire énergie
Résultats : performance, autonomie énergétique et gains rapides
Production locale d’énergie bas carbone
- 4,64 MWc de capacité installée
- 6,7 GWh/an produits en autoconsommation
“Nous avons considérablement réduit notre dépendance au réseau électrique et amélioré l’efficacité énergétique de l’usine.”
Efficacité énergétique renforcée
- 57 % d’économies d’énergie grâce aux pompes à chaleur
- 2,9 GWh économisés/an
Autonomie énergétique accrue
L’usine est désormais dotée d’un système de stockage par batteries parmi les plus puissants d’Europe pour un site industriel, permettant :
- une meilleure résilience énergétique,
- une stabilisation des usages électriques,
- une diminution significative de la dépendance au réseau.
« Nous avons considérablement réduit notre dépendance au réseau électrique et amélioré l’efficacité énergétique de l’usine. », confirme Jesús Tapiador Rodriguez.
Enseignements clés pour les directeurs d’usine
- Le diagnostic comme fondation, indispensable pour prioriser les leviers les plus rentables
- Un partenaire expert = un projet sans accroc, le choix du partenaire accélère la transition.
- La transition énergétique n’est pas un coût mais un levier business – moins d’OPEX, plus de résilience, meilleure image environnementale.
Perspectives 2026+ : automatisation, flexibilité et pilotage avancé
Les prochaines évolutions envisagées incluent :
- l’automatisation du pilotage énergétique,
- l’optimisation via l’IA,
- une montée en puissance du stockage.
Pour aller plus loin
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